Способы проверки станков на прочность
|
|
Проверка прямолинейности и плоскостности столов направляющих и других поверхностей (допуск 0,2 мм на длине 1000 мм).Проверка с помощью проверочной линейки производится в случаях, когда нет оснований предполагать наличия извернутости (направляющие линейки, направляющие станин и суппортов и др.). Линейку укладывают на плитки (на расстоянии 0,2 от концов во избежание прогиба линейки, имеющей длину) одинакового размера (плоскопараллельные концевые меры); для проверки отклонений используют щуп, плитки и штихмас. При проверке плоскостности поверхностей линейку укладывают непосредственно на проверяемую поверхность с поворотом ее в разных направлениях.Проверка с помощью уровня (допуск 0,2 мм на длине 1000 мм). В этом случае проверяется прямолинейность и плоскостность горизонтально расположенных поверхностей рабочих столов в продольном направлении а и б и в поперечном в, г и д через интервалы в 200—500 мм. .При допуске, если разрешается вогнутость или выпуклость поверхности у передвинутого на середину стола уровня, пузырек должен занимать нулевое положение, а при установке на краях пузырек может откло¬няться на величину допуска. Проверка с помощью линейки и уровня используется для поверхностей, имеющих длину, значительно превышающую длину поверочной линейки. Линейка сначала устанавливается на подкладках, на нее кладется уровень, затем линейка передвигается в следующие положения с выверкой по прокладкам бив и т. д. Зазоры при этом замеряются и заносятся в отчет замеров.Проверка прямолинейности перемещения кареток, суппортов и т. д. Проверка с помощью поверочной линейки и индикатора — наиболее распространенный способ. Линейка в этом случае устанавливается горизонтально на подставках; одинаковое расстояние до концов выверяется по индикатору, укрепленному на подвижной части. Иногда индикатор располагают на неподвижной части.Проверка с помощью проволоки и микроскопа применяется при проверке перемещения кареток, суппортов и т. п. на длине более 3 м. Проволока диаметром до 0,1 мм натягивается грузами или винтами; микроскоп с окулярной шкалой, цена деления которой не ниже 0,1 мм, укрепляется на подвижной части. В крайних положениях микроскопа проволока должна совпасть со средней нитью окуляра. В промежуточных положениях по шкале окуляра производят отсчёт отклонений.Проверка с помощью уровня применяется для пильных рамок, кареток, подъемных столов и т. п.Проверка положения рабочего шпинделя относительно основных узлов станка. Проверка правильности положения оси конусного отверстия относительно оси вращения производится с помощью индикатора и контрольной цилиндрической оправки с конусным концом, входящим в проверяемое отверстие шпинделя, с замером вблизи торца шпинделя и на конце оправки.Проверка радиального биения центрирующих шеек производится индикатором.Проверка правильности осевого положения шпинделя (торцового биения) производится индикатором с шариком или непосредственно индикатором по торцу и по торцовым поверхностям.Проверка осевого перемещения шпинделя осуществляется индикатором при передвижении шпинделя в пределах зазора.Проверка соосности производится индикатором, укрепляемым на шпинделе с помощью контрольной оправки. В отдельных случаях для этой цели применяют специальные приспособления. Погрешность составляет половину отклонения стрелки индикатора.Проверка параллельности оси шпинделя направляющим поверхности стола и т. п. производится при двух положениях шпинделя (поворот на 180°) относительно измерительного стержня индикатора. Погрешность равна алгебраической полуразности результатов измерений.Параллельность оси шпинделя (например, ножевого вала фуговального станка) может быть проверена также уровнем. Погрешность равна алгебраической разности показаний уровня.Параллельность одной поверхности по отношению к другой определяют с помощью уровня. Погрешность также равна алгебраической разности показаний уровня.Проверка перпендикулярности оси шпинделя направляющим, поверхности стола и т. п. осуществляется индикатором, укрепленным на шпинделе с помощью оправки.
|
Способы проверки станков на прочность 
